Май 13th, 2025 
raven000 Технология лазерной резки металла состоит в согревании поверхности в данном месте выше температуры его плавления. Рабочий привод возбуждает сосредоточенный поток, который проходит через систему линз и увеличивается.
В итоге очень горячий луч света влияет на поверхность детали и начинает ее плавить. Двигаясь по обращающим, рабочая картина выполняет резку данного размера и формы.
Лазерные резаки по металлу считаются необходимой частью машинных цехов и производств во всем мире, а новые, более малогабаритные лазерные резаки также можно повстречать на незначительных металлообрабатывающих заводах, которым необходимо резать несколько металлических листов, труб из нержавеющей стали и алюминия.
Чтобы выбрать самый лучший лазерный нож по металлу для вашей работы, следует знать о видах лазеров и о том, какие сплавы они разрезают. В статье изображены методы лазерной резки металла, и станки, показанные сейчас на рынке по различным расценкам.
Качество резки металлических компонентов при помощи лазера зависит от следующих условий:
размер луча;
производительность привода;
обработки поверхности материалов защитными составами;
число линз, их расположение;
вид обрабатываемого металла или сплава;
толщина заготовки;
ориентировочная очистка металла от ржавчины и грязи.
Помимо этого, применяемый пассивный газ оказывает влияние на скорость деления компонентов. К примеру, если заменить воздух обычным воздухом, мощность станка понизится в два раза.
Качество среза устанавливается избранным режимом получения среза. Основные факторы, влияющие на состояние готового реза — скорость перемещения рабочей головки, толщина детали.
К плюсам лазерной резки металла можно отнести следующие:
Неимение машинного контакта режущего прибора с разделяемой поверхностью, что предоставляет возможность обрабатывать без проблем деформируемые и непрочные материалы;
Технология лазерной резки подходит для работы с сплавами разной толщины. Стальные заготовки могут иметь толщину от 0,2 до 30 мм, алюминиевые сплавы — от 0,2 до 20 мм, металлические и латунные детали — от 0,2 до 15 мм;
Скорость проведения лазерной резки весьма высока;
Этот метод дает возможность работать с болванками, имеющими любую конфигурацию;
После лазерной обработки края материала выходят аккуратными;
Резка характеризуется повышенной правильностью — до 0,1 мм;
С помощью крепкого размещения заготовок на листе расход листового металла более экономичен.
Для CO2-лазеров необходимо применять запасной газ. В большинстве случаев используется азот, солнечный, аргон или воздухом. Кроме того они урезаны для использования при резке отображающих металлов. Благодаря соединению зеркал и пустых трубок, они достаточно непрочные и нуждаются в четком выравнивании для эффективной работы.
Волоконные лазеры — это более новая технология во всем мире лазерной резки. На индустриальном уровне они довольно часто применяются для резки узких листов металла для производственных элементов. В настольном виде это пока еще дорогие машины, однако у них есть ряд плюсов, включая электрическую результативность и большее число передвигающихся элементов.
В волоконном лазере поток производится из оптического волокна с прибавлением редкоземельных частей (таких как металл, иттербий или металл). Волоконные лазеры разрезают без дополнительного газа. Данные лазеры размеренны и без проблем фокусируются.
По мере надобности раскроя листов латуни, меди, золота, алюминия можно подобрать твердотельную волоконную установку.
Волоконные лазеры разрезают металл стремительней, в связи с тем что поток меньше, он более меткий и употребляет меньше электроэнергии. Волоконные лазеры легче в работе и выгоднее в обслуживании в длительной возможности. Но волоконные лазеры не в состоянии разрезать обширный диапазон материалов.
CO2-лазер производится методом пропускания тока через пустую трубку, наводненную CO2 и прочими газами. На конце данной воздухонепроницаемой стеклянной трубки располагаются 2 зеркала, и ток, проходящий через трубку, обостряет газы, принуждая их источать свет.
Свет отображается от нескольких хитро размещенных зеркал внутри лазерного резака, после этого фокусируется линзой и выходит из устройства, попадая на поверхность материала, с которым вы работаете. CO2-лазером можно разрезать лишь сплавы с невысоким коэффициентом отображения, к примеру, сталь.
Волоконные лазеры могут разрезать абсолютное большинство металлов, а важно отыскать правильный импульс и число энергии для разных материалов.
Резка подобных материалов, как картон, акрил и дерево, без проблем производится при помощи CO2-резаков. Это происходит потому, что эти материалы без проблем пылают и едят свет.
Металл является отражающим и теплопроводящим элементом из-за этого лазер должен подчинять наименьшую площадь более активному влиянию света, чтобы резать ее. Заходите на сайт m-laser.kz если нужно будет больше информации по данной теме.
Различные сплавы владеют различными качествами, которые воздействуют на то, как их можно разрезать. Производительные CO2-лазеры могут разрезать такие сплавы, как сталь и нержавеющая сталь, а могут чувствовать проблемы с алюминием и латунью из-за их отображающих качеств. Волоконные лазеры как правило применяются для резки меди и алюминия.
Металлические материалы, применимые для лазерной резки:
Оцинкованная сталь;
Углеродистая сталь;
Нержавеющая сталь;
Легированная сталь;
Жароустойчивая сталь;
Конструкционная сталь;
Латная сталь;
Алюминий и алюминиевые сплавы;
Медь;
Латунь.
Основные части станков лазерной резки металла:
источник питания лазера;
лазерный генератор;
отражатель;
лазерная режущая картина;
водяной чиллер (если с водным замораживанием);
панель управления;
система ЧПУ.
При использовании лазерного резака CO2 или волоконного лазера изучение того, как они работают с разными элементами, является ключом к успешному применению. Как только материал будет связан с аналогичным лазерным резаком и производительностью лазера, мощность и качество производства будет лучше.
После резки металла есть несколько способов обработки, которые применяют, чтобы дать материалу более аккуратный тип.
Края среза могут быть резкими, из-за этого необходимо применять инструмент для шлифовки резких кромок. Чтобы дать продукту завершенный внешний облик можно сделать шлифовка, кислотное протравка, покраску, гидропогружение и прочее.
Всегда инспектируйте станок после любого проекта, чтобы удостовериться, что все зеркала, линзы, насосные системы, модули и детали оси располагаются в рабочем состоянии. Неуважение в итоге доведет к неисправности, из-за этого подкрепление правильно настроенного станка позволит сохранить его пригодность.
Опубликовано в рубрике 
